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钢闸门的热喷涂喷砂施工方法及工艺要求
水工钢闸门常用防腐方法中，用得较多的是覆盖层防腐。覆盖层防腐方法主要有喷砂机 喷砂房 抛丸机 自动喷砂机涂料防腐和热喷涂防腐。现根据钢闸门制作的实践经验，介绍水工钢闸门热喷涂的施工方法。
一、连云港钢闸门表面处理
钢闸门表面热喷涂之前，应将闸门金属表面的铁锈、连云港氧化皮、连云港油污、连云港焊渣、连云港灰尘、连云港水分等污物清除干净，使其全部露出灰白的金属本色，并且保持干燥，有一定的粗糙度，以保证热喷涂料与基体间有良好的附着力。具体方法如下：
（一）喷砂处理施工要求
清除杂物的方法宜采用喷射或抛射，一般采用喷射，即人们通常说的喷砂除锈。
喷砂机是喷砂处理设备喷砂机 喷砂房 抛丸机 自动喷砂机，在一定压力条件选取适当的磨料，可达到高质量的表面处理效果。喷砂用气操作压力小少于0.5Mpa，配备6m3／Sr空气压缩机。采用流动式空气压缩机时，其排气量为6m3／s，额定压力为0.8Mpa，功率为37kw。喷砂处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、连云港无油。油水分离器必须定期清理。喷砂时喷嘴尺寸为6～8mm，在使用过程中，由于磨损，孔口直径增大了25％时宜更换喷嘴。喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。喷射方向与基体金属表面法线的夹角以15°－30°为宜。喷砂用的磨料品种较多，性能不一，一般选用强度较高的石英砂。磨料使用前必须干燥，含水量不得大于1％，否则必须进行炒砂或烘干处理。对磨料的料径也有要求，其值在0.75－3.0mm之间。
（二）喷砂处理施工的注意事项（喷砂机 喷砂房 抛丸机 自动喷砂机）
1．喷砂机处理不允许在潮湿的金属表面上进行，露天作业应采取必要的防雨防潮措施。
2．必须注意工件温度和空气环境湿度，当空气湿度较大或金属表面温度低于露点以下时，应停止喷砂。
3．经喷砂机处理并检验合格的金属表面，在运输或防腐施工前应保持干净，避免沾染上水或油污杂质，并且不能直接用手接触金属表面，以防止局部返锈；已沾染上油污的金属表面必须用相应的有机溶剂进行处理，或者在去油处理后重新进行喷砂机处理。
4．喷砂处理后的金属表面，在空气湿度较大或周围有化学气体污染时，应在4小时内进行下道工序施工，在干燥洁净的环境条件下，应在24小时内进行下道工序施工
5．喷砂工应戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害；在经喷砂处理后的大构件内进行防腐施工时，必须穿干净的工作服（喷砂机 喷砂房 抛丸机 自动喷砂机）。
二、连云港热喷涂锌
（一）主要设备
压缩空气系统，氧气、连云港乙炔系统，金属气喷枪及胶管等。
（二）工作原理
以喷砂枪中的压缩空气为原动力，在驱动装置推动下，锌丝通过喷嘴，在氧一乙炔焰的加热下，成为熔融体，借压缩空气使之雾化成微粒并喷射到工件上，形成热喷涂锌保护层。由于喷砂后的基体表面凹凸不平，散热收缩后的金属涂层能牢固地附在工件表面。
（三）喷料要求
1．金属喷涂用锌丝纯度不得低于99.99％。
2．锌丝应光洁、连云港无锈、连云港无油、连云港无折痕，直径为2.0～3.0mm。
（四）喷涂工艺要求
1．喷涂用的压缩空气应清洁、连云港干燥，压力不得低于0.4Mpa。
2．喷涂距离为100～200mm，喷枪尽可能与基体表面成直角，不得低于45°。
3．喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达到25～80μm为宜。
4．各喷涂带之间应有1／3的宽度重叠，厚度应尽可能地均匀。
5．各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，以交叉覆盖。
6．涂层表面温度降到70℃以下时，再进行下一层喷涂。
（五）喷涂施工注意事项
在施工时，（喷砂机 喷砂房 抛丸机 自动喷砂机）喷砂进度与热喷涂锌施工进度要很好地配合。如果喷砂后的工件在当时的气候环境状况下，超出了所允许的暴露时，则容易返锈
目前在金属和非金属的表面除锈的方式多采用化学方式和机械加工方式为主.这两种方式都在不同的程度上有存在环境污染、连云港损耗多、连云港性能低的缺点.
据了解,化学方式即酸碱腐蚀处理,其环境污染大、连云港表面损耗多、连云港本地已经不适应行业发展的需求.至于机械加工的方式,现国内大部分采用喷砂和喷丸,喷砂的动力为采缩空气,在加工同样宽度幅面时消耗功率较大,加工出来的表面的均匀性以及光泽度偏差也较大.喷丸设备是由核心部件喷丸器采用离心抛射原理来处理工件,对工件的形状以及材质都有严格的要求.仁腾告诉你喷砂机设备在汽车防腐技术上的应用和发展!
20世纪80年代汽车防腐蚀技术（喷砂机）在国内并未得到足够的重视.随着汽车场的不断扩大,汽车竞争日益激烈,用户对车身的涂装要求越来越高.为此,生产厂家对车身的防锈、连云港本地涂料的褪色、连云港本地调色、连云港本地光泽度等非常重视,并给予特别的关注.喷砂机应用创新的防腐蚀技术,不仅可提高汽车的外观质量,更重要的是还可提高汽车的内在质量,延长汽车的使用寿命,提高汽车档次,甚至可成为带动产品销售的一个增长点.
1金属腐蚀及危害
汽车零部件制造所用的材料以金属为主,使用中金属材料的腐蚀是难以避免的.金属零部件在腐蚀性气体或液体环境中,其在表面发生化学腐蚀或电化学腐蚀,生成腐蚀层,摩擦就会使其剥落而导致零件损坏,此现象即为腐蚀磨损.
汽车发动机的磨损程度,除燃料中硫含量外,主要取决于汽缸的冷却程度.发动机温度越低,酸性物质越易在缸壁生成,腐蚀作用强烈;当温度升高时,这些酸性物质呈蒸气状态随废气排出,腐蚀要小得多;但温度过高时,润滑油黏度变低,油膜不易形成,抵抗腐蚀的作用减小,使磨损加剧.
车辆金属零件的腐蚀,不仅会降低其品质和寿命,而且因其腐蚀异常损坏的零件极易引发交通事故,甚至造成车毁人亡的惨剧.随着车辆使用年限或行使里程的增长,各部位机件的腐蚀逐渐加剧,常见腐蚀比较严重的部位是板金件部分,驾驶室、连云港本地车大箱、连云港本地客车壳体、连云港本地车底板、连云港本地挡泥板、连云港本地车头翼子板、连云港本地面罩等.这些部位常与泥沙、连云港本地碎石和水接触,车轮飞溅碎石、连云港本地泥沙撞击汽车表面的防护层,极易划伤漆层,破坏其完整性、连云港本地连续性,使金属裸露在外,当接触到水和空气中的氧,就会起化学作用而产生锈蚀.
2影响车辆腐蚀的主要因素
引起车辆腐蚀的主要因素有使用环境因素和其自身结构因素.汽车使用环境比较恶劣且多变,造成汽车零部件腐蚀损坏.
湿气的影响:在车身下部积存的泥沙、连云港本地污垢和水分会加速腐蚀;
湿度的影响:在相对湿度高的地区沿海地区,腐蚀将加速;
温度的影响:温度升高,处于通风不良处的零件会加速腐蚀.
含有湿气的污垢或碎屑物积留在车身板部分、连云港本地空问或其他部位;汽车内部产生的腐蚀环境发动机产生的高温和含硫、连云港本地氯离子等的燃烧废气,蓄电池产生的酸雾、连云港本地漏液;工作中振动、连云港本地冲击产生的应力,摩擦、连云港本地碰撞引起的局部破损等也是引起汽车零部件腐蚀损坏的主要原因.
3金属腐蚀的机理
金属腐蚀变化过程通常是从表面开始的,然后逐步向内层侵蚀,终造成难以挽救的损失.其表现先是外表失去光泽,使光滑表面变得粗糙不平,并盖满一层金属氧化物,也就是金属腐蚀产物.铁由于腐蚀而盖满一层褐色锈,就是由铁的氧化物构成的铁锈.金属腐蚀的主要机理是原金属转化成金属氧化物,造成结构件或元件生锈、连云港本地损坏甚至不能修复而报废.而油漆、连云港本地橡胶、连云港本地玻璃钢纤维等非金属材料的老化,主要是受环境综用后,材料的高分子结构发生裂解、连云港本地降解、连云港本地溶解等物理和化学变化,导致外观和性能下降.当金属零件摩擦表面之间存在着氧和酸性物质时,就会出现化学腐蚀,使表面局部腐蚀,并不断地扩大延伸,导致颗粒状剥落,使零件表面形状变化造成早期磨损.可见汽车本身的设计结构、连云港本地应用的材料、连云港本地工艺及防护措施直接决定其耐蚀能力
喷砂机的应用
1、连云港表面前处理加工:电镀、连云港喷漆、连云港阳极、连云港铁氟龙、连云港橡胶、连云港塑料、连云港被履、连云港金属、连云港喷焊、连云港镀金、连云港镀钛等前处理与增加产品表面附着力.
2、连云港表面美化加工:各金属或非金属制品装饰加工及消光或雾面处理.:黄金、连云港玻璃、连云港压克力、连云港波璃、连云港水晶玻璃等表面雾化加工,以及能使加工产品表面金属光泽或本色.
3、连云港表面清洁加工:金属氧化层或热处理后黑皮、连云港表面污锈和黑皮消除、连云港非金属陶瓷表面、连云港黑点着色、连云港去除或彩绘再生、连云港橡胶模及重力压铸模去氧化物、连云港残渣或离形剂等去除.
4、连云港塑料毛边去除加工:塑料、连云港橡胶、连云港本地电木制品、连云港本地铝压铸品等毛边去除.电子零件、连云港本地磁芯等表面修整与毛边清除.
5、连云港本地蚀刻加工:金属与非金属等表面修饰蚀刻处理.:黄金、连云港本地玉石、连云港本地水晶、连云港本地玛瑙、连云港本地印章、连云港本地石材、连云港本地陶瓷木材等.
6、连云港本地电子零件加工:电子零件封装、连云港本地溢胶毛边去除、连云港本地电子零件成品表面印字却除、连云港本地硅芯片雾面与蚀刻、连云港本地晶圆背面离质却除陶瓷电热材质的清洁.
7、连云港本地应力消除处理:航天工业、连云港本地国防武器等清洁、连云港本地除锈、连云港本地除漆及消光、连云港本地整修和应力消除.
8、连云港本地模具加工:模具表面、连云港本地喷砂、连云港本地咬花、连云港本地清洁、连云港本地雾面等处理、连云港本地轮胎模、连云港本地鞋模、连云港本地电木模、连云港本地导电橡胶模、连云港本地电子产品模具等.
9、连云港本地喷砂加工:金属喷砂加工产品体积小0.2mm, 5吨以内.大平面不锈钢哑光雾面处理.非金属喷砂加工、连云港本地大平面玻璃、连云港本地压克力自动雾面加工、连云港本地塑料毛边毛刺去除.
10、连云港本地维修与保养:维修国内外不同品牌自动、连云港本地手动干湿式喷砂机、连云港本地塑料毛边处理机及抛丸机
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